โซลูชันลีน

การเชื่อมต่อสายการผลิตเดิม

ไม่ตั้งสมมติฐานว่าต้องรื้อสร้างใหม่ แต่ประเมินทีละเครื่องว่าเก็บข้อมูลอะไรได้ เชื่อมต่ออย่างไร และควรปรับปรุงถึงระดับใด

หัวใจของการเชื่อมต่อสายการผลิตเดิมไม่ใช่ความยาวของรายการโปรโตคอล แต่คือการตอบสนองความแตกต่างของอุปกรณ์ วัตถุประสงค์ของข้อมูล ความปลอดภัยของระบบควบคุม และช่วงเวลาหยุดเครื่องได้พร้อมกัน โซลูชันเริ่มจากทะเบียนอุปกรณ์และการทดสอบกับเครื่องตัวอย่าง ให้ prio ในการใช้ระบบควบคุมเดิมซ้ำ สร้างการเก็บข้อมูล SCADA และศูนย์กลางข้อมูลทีละขั้น แล้วจึงเชื่อมกับ MES OEE หรือการใช้งานด้านพลังงานตามความจำเป็น

ปัญหาที่พบบ่อย

อุปกรณ์คนละยุคใช้ตัวควบคุมและโปรโตคอลเฉพาะของผู้ผลิตต่างกัน เอกสารบางส่วนสูญหาย ทำให้ประเมินจากยี่ห้อและรุ่นเพียงอย่างเดียวไม่ได้ว่าจะเก็บข้อมูลได้เสถียรหรือไม่
ตรรกะการควบคุมของอุปกรณ์เก่ายังแบกรับภารกิจการผลิตอยู่ การแก้ไขโปรแกรม ภาระการสื่อสาร หรือการเปลี่ยนแปลงเครือข่ายใด ๆ ล้วนอาจกระทบการทำงานเดิม
อุปกรณ์ไม่มีจุดสถานะหรือจุดนับที่ต้องการ แม้สร้างการสื่อสารได้ ก็อาจได้เพียงสัญญาณไฟฟ้าเล็กน้อย ไม่สามารถสร้างข้อมูลธุรกิจที่สมบูรณ์ได้โดยตรง
การผลิตต่อเนื่องมีช่วงหยุดเครื่องยาวนานจำกัด การปรับปรุงต้องแบ่งเป็นโซนและแยกตามสถานีงาน พร้อมคงวิธีการย้อนกลับที่ใช้งานได้
หลังเชื่อมต่อแล้วระบบชั้นบนหลายระบบยื่นความต้องการข้อมูลแยกกัน หากไม่มีตารางจุดเก็บข้อมูลและอินเทอร์เฟซกลาง จะกลายเป็นหมู่เกาะข้อมูลใหม่อีก

แนวทางโซลูชัน

จัดทำทะเบียนอุปกรณ์และความเสี่ยง

บันทึกทีละเครื่องทั้งตัวควบคุม โมดูล โปรโตคอล จุดเก็บข้อมูลที่ใช้ได้ เอกสาร เครือข่าย และขอบเขตความปลอดภัย แยกให้ชัดว่าอุปกรณ์ใดเชื่อมต่อได้ทันที ใดต้องปรับปรุง และใดยังไม่แนะนำให้เชื่อมต่อ

ใช้การทดสอบเครื่องตัวอย่างแทนการคาดเดา

เลือกอุปกรณ์ที่เป็นตัวแทนเพื่อทดสอบการเชื่อมต่อ การสุ่มข้อมูล การอ่าน-เขียน การเชื่อมต่อใหม่ และภาระการสื่อสาร ยืนยันความหมายของตารางจุดเก็บข้อมูลและคุณภาพข้อมูล ก่อนกำหนดแผนเชิงปริมาณ

เลือกการปรับปรุงที่น้อยที่สุดเท่าที่จำเป็น

ใช้วิธีตามเงื่อนไขจริง ทั้งเชื่อมต่อโปรโตคอลเดิมโดยตรง เพิ่มโมดูลสื่อสาร ใช้เกตเวย์โปรโตคอล ติดตั้งเซนเซอร์อิสระ หรือบันทึกเหตุการณ์ด้วยมือ โดยไม่ตั้งสมมติฐานว่าต้องเปลี่ยนระบบควบคุมเดิม

รวมศูนย์ด้วยศูนย์กลางข้อมูลและ SCADA

บริหารตารางจุดเก็บข้อมูล หน่วย สถานะ การแจ้งเตือน ข้อมูลย้อนหลัง และการเชื่อมต่อใหม่ไว้ที่เดียว จัดหาอินเทอร์เฟซที่สอดคล้องให้แอปพลิเคชันชั้นบน ลดการเชื่อมต่อตรงซ้ำซ้อนและการกระจายตัวของโปรโตคอล

สลับระบบและขยายผลเป็นขั้นตอน

ดำเนินการตามกลุ่มอุปกรณ์หรือช่วงสายการผลิต คงการบันทึกด้วยมือและวิธีย้อนกลับเดิมไว้ รับมอบข้อมูลเฝ้าระวังก่อน แล้วจึงเพิ่มสถานการณ์ MES OEE หรือพลังงานทีละส่วน

ผลการดำเนินงานที่คาดหวัง

✓ ได้รายการความสามารถเชื่อมต่อของอุปกรณ์ที่ยึดผลทดสอบจริง ระบุชัดว่าเก็บข้อมูลอะไรได้ ข้อจำกัดใด และต้องปรับปรุงอะไร แทนคำมั่นแบบกว้าง ๆ
✓ อุปกรณ์หลายยี่ห้อแสดงผลรวมผ่านตารางจุดเก็บข้อมูล สถานะ และข้อมูลย้อนหลังที่เป็นมาตรฐานเดียวกัน ลดการกระจายตัวของโปรแกรมดูและการคัดลอกด้วยมือ
✓ ขอบเขตระหว่างการเก็บข้อมูลกับการควบคุมเดิมชัดเจนขึ้น มีวิธีจัดการที่ตกลงร่วมกันสำหรับความผิดปกติของการสื่อสาร การหลุด และการกลับมาเชื่อมต่อ
✓ ข้อมูลอุปกรณ์ถูกใช้ซ้ำได้โดย MES OEE SPC หรือแอปพลิเคชันพลังงาน ลดการเชื่อมต่อซ้ำและความขัดแย้งของนิยามข้อมูลในระยะถัดไป
✓ เกิดแม่แบบการเชื่อมต่อและการรับมอบที่ใช้ซ้ำได้ เป็นฐานทางวิศวกรรมที่ตรวจสอบได้สำหรับการปรับปรุงสายการผลิตถัดไป

ขั้นตอนการใช้งาน

1.
สำรวจหน้างานและกำหนดขอบเขตความต้องการ
ยืนยันรายการอุปกรณ์ วัตถุประสงค์ของข้อมูล เงื่อนไขเครือข่าย ขอบเขตการควบคุม และช่วงเวลาการผลิต ป้องกันขอบเขตการเก็บข้อมูลที่เกินความจำเป็นทางธุรกิจจริง
2.
ทดสอบกับเครื่องตัวอย่างที่เป็นตัวแทน
ตรวจสอบโปรโตคอล ตารางจุดเก็บข้อมูล การสุ่มข้อมูล การเชื่อมต่อใหม่ และผลกระทบต่อการควบคุม บันทึกข้อมูลที่เก็บไม่ได้พร้อมวิธีเก็บข้อมูลทดแทน
3.
ออกแบบและปรับปรุงแบบแบ่งโซน
กำหนดแนวทางเกตเวย์ โมดูลสื่อสาร การแยกเครือข่าย SCADA และการจัดเก็บข้อมูลย้อนหลัง ดำเนินการตามแผนการผลิตแบบแบ่งโซนพร้อมคงวิธีย้อนกลับ
4.
ตรวจทานข้อมูลและรับมอบกรณีผิดปกติ
เทียบผลการเก็บข้อมูลกับเครื่องวัดหน้างาน สถานะอุปกรณ์ และบันทึกด้วยมือ ทดสอบการหลุดสาย การรีสตาร์ต การเก็บข้อมูลชดเชย และการจัดการจุดข้อมูลเสีย
5.
ส่งมอบงานบำรุงรักษาและขยายผลทีละส่วน
ส่งมอบตารางจุดเก็บข้อมูล อินเทอร์เฟซ และเอกสารการจัดการปัญหา ทำซ้ำตามแม่แบบรายกลุ่มอุปกรณ์ โดยยังตรวจสอบความแตกต่างของอุปกรณ์แต่ละเครื่อง

คำถามที่พบบ่อย

อุปกรณ์ที่ไม่มีพอร์ตสื่อสารต้องเปลี่ยน PLC เสมอหรือไม่

ไม่จำเป็นเสมอไป และก็ไม่สามารถรับประกันล่วงหน้าว่าจะไม่ต้องเปลี่ยน ทางเลือกที่ควรประเมินได้แก่ การเพิ่มโมดูลสื่อสาร การแปลงโปรโตคอล เครื่องวัดอิสระ หรือการบันทึกเหตุการณ์ด้วยมือ การจะปรับปรุงตัวควบคุมหรือไม่ขึ้นกับข้อมูลที่ต้องการ สภาพอุปกรณ์ ความปลอดภัย และต้นทุนบำรุงรักษา โดยตัดสินหลังผลการทดสอบกับเครื่องตัวอย่าง

การปรับปรุงทำได้โดยไม่ต้องหยุดการผลิตเลยหรือไม่

ไม่สามารถรับประกันล่วงหน้าได้ งานสำรวจบางส่วนและการเตรียมแพลตฟอร์มทำแบบออฟไลน์ได้ แต่การต่อสาย ปรับโปรแกรม สลับเครือข่าย และทดสอบร่วม อาจต้องใช้ช่วงเวลาหยุดการผลิต แผนดำเนินงานจะแบ่งตามโซนอุปกรณ์พร้อมระบุวิธีย้อนกลับอย่างชัดเจน โดยรายละเอียดการหยุดเครื่องเป็นไปตามผลประเมินหน้างานจริง

หลังเชื่อมต่อแล้วสามารถกู้ข้อมูลการทำงานในอดีตทั้งหมดกลับมาได้หรือไม่

ไม่ได้ มีเพียงข้อมูลย้อนหลังที่อุปกรณ์หรือระบบเดิมยังเก็บรักษาและอ่านได้จึงอาจย้ายมาได้ สถานะในอดีตที่ไม่เคยถูกบันทึกไม่สามารถสร้างขึ้นใหม่ผ่านการเชื่อมต่อ ข้อมูลช่วงที่ขาดหายก็ขึ้นกับว่าขณะนั้นมีการสุ่มข้อมูลและแคชอย่างต่อเนื่องหรือไม่เช่นกัน

การเชื่อมต่อหมายความว่าควบคุมอุปกรณ์เก่าทั้งหมดจากระยะไกลได้หรือไม่

ไม่ใช่ การเก็บข้อมูลกับการควบคุมระยะไกลเป็นความสามารถที่มีระดับความเสี่ยงต่างกัน โดยมาตรฐานให้เป็นโหมดอ่านอย่างเดียวก่อน หากจำเป็นต้องเขียนค่าจะต้องตรวจสอบแยกต่างหากทั้งอินเทอร์เฟซอุปกรณ์ สิทธิ์การเข้าถึง การอินเทอร์ล็อก ความปลอดภัยเมื่อขัดข้อง และขั้นตอนอนุมัติ ซึ่งไม่สามารถใช้แผนเก็บข้อมูลทั่วไปมาแทนการออกแบบควบคุมด้านความปลอดภัยได้