가전 및 장비 제조

주요 과제

• 서로 다른 연대와 브랜드의 PLC, 시험 설비, 전용 컨트롤러가 혼재하여 데이터 사전과 통신 조건이 통일되어 있지 않습니다.
• 노후 라인 개조는 생산 사이클 타임과 정지 가능 시간의 제약을 받아 연결, 모니터링과 업무 도입을 한 번의 전환으로 완료하기 어렵습니다.
• 조립, 시험, 재작업과 포장 사이의 제품 식별 정보가 완전히 연결되지 않아 이상 위치를 찾을 때 기록을 수작업으로 연결해야 합니다.
• 호출, 정지와 순간 정지 정보가 교대조 기록에 흩어져 있어 현장 대응 과정과 손실 원인을 복기하기 어렵습니다.
• 계획, 공정, 실행과 시험 결과가 서로 다른 시스템에 있어 라인 전체의 진척과 품질 상태를 공통 화면에서 파악하기 어렵습니다.

솔루션 접근 방식

구축 절차

1. 1.

   현장 조사 및 경계 확인

   라인 공정, 설비 인터페이스, 네트워크 조건, 기존 시스템과 생산 제약을 확인하고 이번 단계의 수집, 모니터링, 제어와 업무 범위를 명확히 합니다.

2. 2.

   기준 구간의 데이터 연결

   대표 설비 또는 공정 구간을 선정해 프로토콜, 데이터 품질, 제품 키와 이상 처리 흐름을 검증하고, 직접 접속할 수 없는 대상과 대안을 기록합니다.

3. 3.

   생산 가능 시간에 맞춘 단계적 개조

   하드웨어 접속, 화면 구성, 업무 전환과 이력 데이터 이관을 각각 검수 가능한 단계로 나눕니다. 구체적인 정지 일정은 현장 평가와 생산 승인에 따라 결정합니다.

4. 4.

   라인 전체 연동 및 직무별 검수

   작업 지시 흐름, 이상 호출, 시험 판정, 통신 단절 복구와 추적 조회 시나리오로 종단 간 체인을 검증하고 생산, 설비, 품질, IT가 함께 확인합니다.

5. 5.

   운영 검토 및 템플릿 확산

   도입 후 데이터 정의, 알람 책임과 개선 조치를 지속적으로 검증합니다. 검증된 인터페이스와 화면 템플릿을 유사 라인에 적용하되 차이 항목은 다시 확인합니다.

자주 묻는 질문