가전 그룹 상하이 공장 사례 · 가전 제조
다브랜드 가전 생산라인의 단계적 디지털 개조
기존 생산라인의 이기종 설비, 불투명한 상태, 노후 라인 개조 제약을 해결하기 위해 이 프로젝트는 LED와 안돈, OPC 연결, PCM/SUS 라인 모니터링, #3 PCM 라인 전체 MES, 모터 조립·시험을 단계별로 구현하고 이후 서버 갱신과 연례 유지보수를 수행했습니다.
주요 과제
- 생산라인 내 설비의 브랜드, 세대, 인터페이스가 달라 데이터가 자연스럽게 통일된 상태와 이벤트 기준으로 형성되지 않았습니다.
- 현장 이상, 라인 상태와 품질 단계가 분산되어 교대조와 관리 역할이 공유하는 실시간 화면이 없었습니다.
- 노후 라인은 기존 생산 일정을 함께 고려해야 했고 신규 라인식 일괄 전환 방식으로 개조할 수 없었습니다.
- 라인 전체 실행과 모터 조립·시험은 서로 다른 업무 객체를 다루기 때문에 제품 식별 정보, 통과 기록, 시험 데이터 사이의 관계를 명확히 해야 했습니다.
구축 범위
LED, 안돈, OPC 연결
기존 설비 조건에 맞춰 현장 신호를 접속하고 이상 표시, LED 표시와 안돈 이벤트를 연동하여 현장 대상의 통합 상태 진입점을 만들었습니다.
PCM과 SUS 라인 모니터링
두 유형의 생산라인에 대해 모니터링 화면과 이벤트 표시를 구축하여 이기종 설비 상태를 일관된 탐색과 운영 화면에 포함했습니다.
#3 PCM 라인 전체 MES
지정된 라인 범위에서 생산 실행 관리를 구현하고 작업 지시, 통과 기록, 현장 상태와 이상 기록을 프로젝트 규칙에 따라 연결했으며 전 공장 시스템 일괄 교체로 확대하지 않았습니다.
모터 조립·시험 관리
모터 조립 라인 관리 시스템을 구현하여 조립·시험 관련 데이터 연결과 공정 기록을 다루고 확인된 업무 경계에 따라 조회를 구성했습니다.
지속 운영과 서버 갱신
후속 단계에서 서버 갱신과 연례 유지보수를 수행하여 초기 구축부터 도입 시스템의 운영·유지보수까지 연속된 책임 체인을 만들었습니다.
기대되는 운영 개선
- ✓ 다브랜드 설비 상태에 통합된 모니터링과 이벤트 표시 진입점이 마련되어 구두 전달로 인한 정보 단절이 줄었습니다.
- ✓ 이상 호출과 현장 표시가 연동되어 대응 과정 기록과 후속 복기의 근거가 마련되었습니다.
- ✓ 지정 라인의 생산 실행, 공정 상태와 시험 기록을 서로 연관 지어 조회하기 쉬워졌습니다.
- ✓ 단계적 구현을 통해 기존 라인 개조가 설비 조건과 생산 가능 시간에 맞춰 점진적으로 진행될 수 있는 여지가 유지되었습니다.
범위 및 공개 제한
- • 본 사례는 승인된 공개 익명 대칭만 사용하며 고객사 실명, 로고, 현장 사진, 화면 스크린샷 등 식별 가능한 자료는 공개하지 않습니다.
- • 공개 범위는 LED/안돈/OPC, PCM/SUS 모니터링, #3 PCM 라인 전체 MES, 모터 조립·시험, 서버 갱신과 연례 유지보수로 한정되며 고객사의 다른 공장이나 전체 생산라인으로 외삽하지 않습니다.
- • 규모, 계약, 수익, 정지 시간, 개선 비율 등 수치는 공개하지 않으며 구체적 구현 영향은 프로젝트 기록과 고객사 확인 내용을 따릅니다.
- • 본 사례의 시스템 범위는 ERP, WMS, QMS 또는 설비 안전 제어가 전부 대체되었음을 의미하지 않으며 관련 경계는 신규 프로젝트마다 별도로 확인해야 합니다.
확대 적용 조건
- • 먼저 설비군별로 컨트롤러, 통신 프로토콜, 태그 목록, 시험 인터페이스와 네트워크 구성을 정리하고 직접 접속 가능한 대상, 적응이 필요한 대상, 현재 접속이 어려운 대상을 표시합니다.
- • 대표 공정 구간에서 OPC 또는 다른 인터페이스, 설비 상태 사전, 안돈 이벤트와 제품 키를 검증한 뒤 라인 전체 MES의 데이터 범위를 정합니다.
- • 개조를 오프라인 준비, 기준 모델 검증, 라인별 전환, 통합 검수로 나누고 정지 가능 시간은 현장 개조 내용과 생산 계획이 함께 결정합니다.
- • 유사 라인에 확산할 때는 상태 모델, 화면 구조와 인터페이스 시험 사례를 재사용하되 설비 버전, 공정 흐름과 기업 시스템 경계를 다시 확인합니다.
