導入事例
結果だけでなく、導入プロセスと適用境界を見る
事例は、課題がどのように分解され、データがどのように取得され、改善サイクルがどのように検証されたか、そしてどの条件を無視できないかを説明するためのものです。匿名化は、重要な導入上の制約を省略することを意味しません。
化学製造
化学プラントの大規模SCADAとアラーム管理
連続化学プラントにおけるプロセス信号の密集と、画面とアラームの複雑な連携という課題に対し、本プロジェクトでは大規模SCADAを構築し、アラームの重要度分類、確認・リセット、イベントのアーカイブ、継続的管理を統一的な仕組みとして整備しました。これにより、膨大な信号の中から対応が必要なイベントを各担当者が識別しやすくします。
食品製造
食品工場におけるOEE、配合の誤り防止、計量トレーサビリティの連携
手作業による配合リスク、生産ラインのロスの見えにくさ、バッチデータの分散という課題に対し、本プロジェクトでは設備総合効率（OEE）モデルラインを構築して2工場のプラットフォームへ展開すると同時に、アンドン、手動配合の誤り防止、チョコレート配管の監視、計量トレーサビリティ、アラーム配信、エネルギー管理、年間保守を実施しました。
家電製造
多ブランド家電生産ラインの段階的デジタル改造
既存生産ラインにおける設備仕様の多様性、状態の見えにくさ、既設ライン改造の制約という課題に対し、本プロジェクトでは段階的に、LED表示とアンドン、OPC接続、PCM／SUSライン監視、#3 PCMライン全体のMES、モーター組立・検査を実施し、その後のサーバー更新と年間保守にも対応しました。
タイヤ製造
タイヤ加硫機群のネットワーク連携MESと工程トレーサビリティ
加硫機群のデータサイロ、通信断時の工程データ欠落、バーコードによるトレーサビリティの課題に対し、本プロジェクトでは設備ネットワーク連携MES、通信復旧後の補完収集、プロセスカーブと製品識別情報の関連付け、フォワード／バックワードトレーサビリティ、企業システムインターフェースを実施し、グループの他拠点への展開パスを構築しました。
