ソリューション
現場課題に合わせて能力を組み合わせ、改善策を検証可能にする
ソリューションは製品機能の単純な足し算ではありません。課題の定義、データの来源、例外処置から結果の再確認まで、具体的な工程と担当業務に適した業務サイクルを構築します。
エネルギー効率改善
エネルギー監視と単位生産量当たりエネルギー消費量の分析を基盤に、計器、ユーティリティ設備、製造指図、生産量、設備状態を同一の集計範囲で捉え、非生産時のアイドリング消費、異常変動、主要エネルギー消費システムを特定します。改善はベースラインの設定、実行、検証、標準化の順で進め、負荷予測やAIによる自動ディスパッチを既成の標準機能としては位置付けません。
設備効率改善
設備総合効率（OEE）とアンドンを中核に、設備のネットワーク接続と必要なMESデータを組み合わせ、状態収集から損失要因の特定、改善効果の検証までを一貫して管理します。単一指標の追求ではなく、制約の特定、異常の再発防止、班単位のレビュー定着を重視します。全員参加の生産保全（TPM）活動との連携は可能ですが、TPMの全体系をパッケージとしてお約束するものではありません。
既設生産ラインのネットワーク化
既設ラインのネットワーク化で重要なのは、対応プロトコルリストの長さではなく、設備の違い、データ用途、制御安全、停止可能時間帯をすべて両立できるかどうかです。設備台帳と代表機検証から始め、既存制御システムの再利用を優先し、データ収集、SCADA、データハブを段階的に構築したうえで、必要に応じてMES、OEE、エネルギー管理アプリケーションへ接続します。
資材の誤り防止
資材の識別情報、作業の文脈、現場での動作の3側面から誤り防止を構築します。現在の製造指図で必要なものは何か、スキャンした資材は正しいか、計量や組立はルールに適合しているかを確認します。払出・返却、手動調合、投入、組立時のスキャンを対象にでき、リスクに応じて警告、作業の阻止、権限付きの使用許可を選択します。「ミスゼロ」という絶対的な約束はしません。
生産の見える化
生産の見える化とは、大型画面に多くの数値を表示することではなく、設備信号、製造指図、作業者の操作、品質記録を同一の業務文脈で相互に照合できるようにすることです。現場の基盤に応じてSCADA、MES、OEE、アンドンの機能を組み合わせ、まず重要な事実情報の流れをつなげてから、分析を段階的に拡張します。
品質トレーサビリティと工程管理
製品の識別情報とロット系譜を主軸に、現場データ収集、MESのステーション通過、調合時の誤り防止、検査結果、SPCの統計情報を結び付けます。「問題発生後に追跡できること」と「工程内で問題の発生をできるだけ抑えること」の双方を重視し、業界のリスクに応じてトレーサビリティの粒度、証拠となる項目、対応ルールを定義します。
