タイヤグループ · タイヤ製造

タイヤ加硫機群のネットワーク連携MESと工程トレーサビリティ

加硫機群のデータサイロ、通信断時の工程データ欠落、バーコードによるトレーサビリティの課題に対し、本プロジェクトでは設備ネットワーク連携MES、通信復旧後の補完収集、プロセスカーブと製品識別情報の関連付け、フォワード／バックワードトレーサビリティ、企業システムインターフェースを実施し、グループの他拠点への展開パスを構築しました。

典型的な課題

加硫機群では、統一された状態・工程データモデルで接続すると同時に、設備インターフェースやタグリストの違いに応じた適応差を残す必要がありました。
通信中断中のプロセスカーブをバッファリングし、後で補完収集しなければ、製品の工程エビデンスが不連続になります。
製品バーコード、機台、治具、プロセスカーブ、実行結果を双方向に照会できる形で関連付け、単一設備ごとの履歴を探すだけの状態から脱する必要がありました。
グループへの展開では、企業システムのインターフェースとデータ定義を統一しながら、各拠点の設備、ネットワーク、業務設定の違いを尊重する必要がありました。

導入範囲

加硫機群のネットワーク連携MES

指定された加硫エリアで設備を接続し、生産実行管理を導入して、機台状態、工程プロセス、製品識別情報、実行記録を一つの業務チェーンに組み込みました。

通信断時のバッファリングと復旧後の補完収集

通信復旧後に中断期間のプロセスカーブを自動で補完収集する仕組みを技術協定と検収範囲に含め、バッファリング、順序制御、再送信の仕組みで通信断時のデータを処理しました。

フォワード／バックワードの工程トレーサビリティ

バーコード、機台、治具、プロセスカーブを製品キーで関連付け、製品から工程を振り返ることと、機台や工程条件から関連製品を逆検索することの双方を可能にしました。

企業システムインターフェース

確認済みのシステム境界に沿って、企業側のマスターデータまたは業務情報と製造現場の実行記録を連携させ、インターフェース仕様書と異常処理の仕組みを整備しました。

複数拠点への展開

検証済みのデータモデル、設備接続、トレーサビリティ手法をグループの他拠点へ展開し、展開先ごとの条件に合わせた適応と検収を行いました。

期待される運用改善

✓ 加硫工程は、個別機台で分散して確認する方法から、機群全体で統一された実行・工程監視へ移行しました。
✓ 通信復旧後の工程データ補完収集によりプロセスカーブの連続性が高まり、通信断を識別・処理しやすくなりました。
✓ 製品識別情報と工程エビデンスが双方向に関連付けられ、トレーサビリティは個別機台の記録を人手でつなぎ合わせるだけに頼らなくなりました。
✓ 統一されたインターフェースとテンプレートにより、グループの複数拠点の連携に再利用可能な導入基盤を確立しました。

範囲と開示の境界

• 本事例では承認された公開用の匿名呼称のみを使用し、顧客の正式名称、拠点名、ロゴ、現場写真、画面キャプチャ、識別可能な工程情報は開示しません。
• 公開範囲は、指定された加硫エリアの設備ネットワーク連携MES、通信復旧後の補完収集、フォワード／バックワードトレーサビリティ、企業システムインターフェース、複数拠点への展開に限定し、グループの全業務や全工場をカバーするものとして拡大解釈しません。
• 機台数、収集点数、サンプリング周期、データ保持年数などの規模・技術指標に関する数値のほか、トレーサビリティ所要時間、スクラップ、リコール、収益に関する数値も公開しません。
• 通信復旧後の補完収集で実現可能な範囲は、設備とエッジ側のバッファリング条件に依存します。新規プロジェクトでは、補完収集機能、データ欠落のフラグ付け、復旧時の検収を設備ごとに検証する必要があります。

横展開の条件

• 設備ファミリー、コントローラー、タグリスト、プロセスカーブ、サンプリング、バッファリング能力の一覧を作成し、特に通信断中の履歴データが設備側に保持されるかを確認します。
• 代表的な機台を選び、通常収集、通信断、復旧、再送信、重複排除、時計ずれ、バッファーオーバーフローなどのテストを実施し、補完できない欠落シナリオの処理ルールを記録します。
• まず1つのエリアで作業指示、機台、治具、バーコード、プロセスカーブの関連付けを構築し、製品から工程をたどるフォワードトレースと、異常条件から関連製品を特定するバックワードトレースの2種類の演習で検収します。
• 企業システムのインターフェース対象、データの正本システム、失敗時の再試行、照合ルールを文書化し、他拠点へ展開する際には設備バージョン、ネットワークゾーニング、現地のマスターデータを再検証します。