소재 및 화학

주요 과제

• 설비 태그 목록의 출처가 다양하고 명칭과 공학 단위가 일치하지 않아, 화면과 이력 데이터에 명세를 그대로 옮기면 유지보수가 어려워집니다.
• 알람 수가 많고 서로 연관되어 있어 등급화, 억제 또는 책임 규칙이 없으면 중요한 이벤트가 반복 알림에 묻히기 쉽습니다.
• 실시간 상태, 이력 추세, 알람 이벤트와 조작 기록이 분산되어 있어 이상 발생 후 동일한 시간축에서 과정을 복원하기 어렵습니다.
• 연속 공정은 시스템 가용성, 네트워크 구역화와 변경 시간에 대한 요구가 높아 일반 사무 시스템의 도입 방식을 그대로 적용할 수 없습니다.
• 에너지, 생산량과 공정 운전 조건이 각각 기록되어 공통 시간축이 없으면 근거 있는 벤치마킹 분석을 수행하기 어렵습니다.

솔루션 접근 방식

구축 절차

1. 1.

   태그 목록 및 제어 경계 확인

   공정, 계장·제어, 생산, IT와 함께 데이터 출처, 화면 범위, 읽기 전용 또는 제어 권한, 안전 인터록과 기존 시스템의 책임 경계를 확인합니다.

2. 2.

   데이터·화면 골격 구축

   태그 번호, 단위, 품질 플래그와 이력 저장 전략을 통일합니다. 먼저 대표 설비 유닛의 계층형 화면과 추세를 완성한 후 탐색과 데이터 일관성을 검증합니다.

3. 3.

   알람 기준선 정리

   알람 구성과 이력 이벤트를 추출해 등급, 빈도, 지속 시간과 직무별 대응 기준으로 분류합니다. 반복, 채터링, 방치된 알람과 처리 규칙이 없는 알람을 식별합니다.

4. 4.

   유닛별 연동 및 전환

   승인된 시간에 통신 이상, 데이터 품질, 알람 확인·보관, 이력 조회와 권한 감사를 검증하고 롤백 및 업무 연속성 방안을 유지합니다.

5. 5.

   지속적 관리 및 검토

   알람 검토, 태그 목록 변경, 권한 재확인과 운영 검토를 상시 체계에 포함시켜 도입 후 구성이 현장과 점차 어긋나는 것을 방지합니다.

자주 묻는 질문